«In principio erat mens» - Am Anfang stand die IDEE. Da braucht man Geduld zum Träumen, selbstverständlich auch etwas Fantasie. Sie kommt beim nachmittäglichen Dösen, beim Joggen im Wald oder bei einem guten Glas Rotwein am Abend. Die meisten Ideen trage ich seit Jahren mit mir herum, - und wie besagter Rotwein reifen sie und werden immer besser.

Irgendwann nehme ich einen Stift und ordne meine Gedanken. Nun entsteht ein KONZEPT: Ist die Uhr realisierbar? Passt sie in die Zeit? Was ist die größte Herausforderung dabei?

Wie beim Komponieren entstehen nun aus den einzelnen Noten die Harmonien, bis die gesamte Sinfonie vollendet ist. Den früher unvermeidlichen Skizzenblock überspringe ich inzwischen meist und starte gleich das KONSTRUKTIONSprogramm. Zwischen Arbeitsalltag am Werktisch und manchmal auch auf dem Sofa, mit Baby auf dem Schoß, gebe ich den Teilen ihre erste virtuelle Form. Es vergeht ungefähr ein Jahr bis die über 200 Teile gut miteinander harmonieren und das Gesamtkonzept erkennbar wird. Jetzt wird es immer schwieriger, mein Geheimnis zu bewahren, denn nun kann ich es kaum noch erwarten, der Uhr eine physische Gestalt zu geben und sie in den Händen zu halten.

Traditionell entsteht zuerst das WERKSGESTELL, also der «Rahmen» des Uhrwerks. Nach mehreren Testfräsungen auf der CNC-Maschine haben wir nun schon in kürzester Zeit rohe Räderbrücken und Grundplatinen. Hier kommt uns sehr zugute, dass wir den Großteil in unserer kleinen Manufaktur selbst herstellen und auf einen zeitraubenden Bestell- und Lieferprozess verzichten können.

BRÜCKEN und PLATINEN werden je nach Typ aufwändig von Hand graviert, bekommen Schliffe und Kantenpolituren und vor dem Vergolden ein Kleid aus Silber. Hier haben wir ein Verfahren wiederentdeckt und weiterentwickelt, wie es im 18. Jahrhunderts angewandt wurde: das Anreibeversilbern. Mit einer Schweinshaarbürste wird ein Silberpulver-Salzgemisch auf die Messingteile aufgerieben, welche dann eine ledrig-körnige Oberfläche erhalten. Es entsteht eine Brillanz und ein Kontrast in der Gravur, der von kaum einem anderen Verfahren erreicht wird.

Die Flachteile wie HEBEL und FEDERN fräsen wir in aufgeklebtem Stahlblech. Nach dem Härten und Vermessen kommt nun die Hauptarbeit der Teilefertigung: das Finish. Sämtliche Flächen und Kanten werden «schön zurechtgeputzt», geschliffen, poliert, Messingteile vergoldet. Das geschieht nicht anders als vor hundert Jahren, hier benötigen wir mindestens das 5-fache der vorhergehenden Herstellungszeit.

Parallel dazu entstehen die Drehteile, wie z. B. WELLEN oder SCHRAUBEN, die wir komplett unter dem Mikroskop drehen oder auch aus vorgefertigten Rohteilen herstellen. Auch bei den Schrauben haben wir einen hohen Anspruch an die Qualität. Nur mit der handwerklichen Zinnpolitur jeder einzelnen Schraube kann man eine wirklich flache Schraubenoberfläche erzielen. Für den für Laien kaum merklichen Unterschied nehmen wir uns ein Vielfaches an Zeit im Vergleich zu anderen Luxusuhrenherstellern.

RÄDER und TRIEBE werden teils im eigenen Haus gefertigt, im Abwälzverfahren und anschließendem Flanken polieren, teils kaufen wir aber auch Rohteile dafür zu. Die Triebe werden alle aufwändig finiert mit Stirnflächenpolitur und Glashütter Einstich, die Räder konisch nachgeschenkelt, mattiert und vergoldet. Die Räder im CALIBER V sind KOMPLETT IN GOLD gefertigt. Die großen Aufzugsräder bekommen einen strahlenden Sonnenschliff.

Besonders außergewöhnlich für eine Manufaktur: auch die GEHÄUSE und SCHLIESSEN in verschiedenen 18 Karat Goldlegierungen und Platin fertigen wir vom Rohteil bis zum fertigen Stück. Hier gehen goldschmiede- und feinmechanische Technologien Hand in Hand.

Seit 2006 fertigen wir auch den eigens konstruierten MOUSTACHE-ANKER in Gold. Die Berylliumbronzeunruh im LANG & HEYNE Design wird mit einer Spirale versehen, bei der wir selbstverständlich eine BREGUET-kurve anbringen, um ein harmonisches Schwingungsbild zu erreichen.

Sind alle Teile gefertigt und mit dem jeweiligen Finish versehen, folgt die VORMONTAGE des Prototypen, die eigentliche uhrmacherische Herausforderung. Nun muss Stück für Stück aufeinander gepasst werden, Steine und Stifte werden eingepresst, Räderspiele eingestellt. Der eine oder andere Konstruktionsfehler muss nun noch berichtigt werden, manche Teile werden verändert und erneut gearbeitet, auch Werkzeuge und Hilfsmittel für die spätere Serienfertigung werden hergestellt. Schließlich, nach langen Mühen, können wir das SCHWINGFEST feiern, also das erste Ticken der neuen Uhr. Ein Fest fürs Auge, wir alle sind von Stolz erfüllt. Nun sind schon ca. 1½ Jahre seit dem «ersten Spatenstich» vergangen, die Messepräsentation wird schon langsam ins Auge gefasst.

Doch vorher müssen wir uns noch um die Gesichtspflege kümmern. Die vorerodierten ZEIGERPAARE werden nun im Schraubstock gefeilt oder unter dem Mikroskop graviert, dann feingeschliffen, poliert, gebläut und mit den Zeigerbuchsen verpresst. Das Zifferblatt aus Emaille oder Silber wird mit Füßchen aufgepasst, und endlich können wir das Werk das erste Mal in das Gehäuse setzen. Dann ist noch das feine Alligatorband mit Schließe anzubringen und nun kann die Uhr das erste Mal am Handgelenk gefühlt werden.

Den Rest des Tages nehmen wir uns alle frei, wir haben genug zu tun, uns gegenseitig auf die Schulter zu klopfen und sehr zufrieden an den Sektgläsern zu nippen. Denn ein kleines Wunder ist es ja doch ...